Umfangreiche Einsparungen durch automatisches Palettieren bei – 20°C
Das Palettieren von Tiefkühlprodukten erfolgt normalerweise manuell in einem Frostraum oder bei ca. 0°C, wobei dann das Risiko von Qualitätsverlusten besteht. Ein Pilotprojekt hat gezeigt, dass sich die automatische Palettierung im Frostraum in nur 17 Monaten amortisiert. Das dänische Unternehmen Premier IS ist hier Vorreiter.
Premier IS ist der führende Speiseeishersteller in Dänemark. Ein harter Wettbewerb, Steuererhöhungen und höhere Löhne lassen das Unternehmen laufend in eine höhere Produktivität investieren. So hat jetzt die Installation einer neuen automatischen Palettierungslinie im Frostraum wesentlich zur Verbesserung der Arbeitsumgebung und zu einer Reduzierung von Personaleinsatz um 5 Ganzjahresstellen geführt und das bei einer Amortisierungszeit von nur 17 Monaten. Gleichzeitig wurde der Verbrauch von Verpackungsmaterialien beträchtlich gesenkt. Eine PAL-Cut Maschine und das Antim65® Antirutschpier wurden in diese Anlage integriert.
Manuelles Palettieren im Frostraum
Bisher wurden die Eiskartons manuell auf Paletten gestapelt, mit herkömmlichen Zwischenlagebögen zwischen jeder Kartonage. Jedes Jahr werden insgesamt 25.000 Paletten gepackt und versandt, wobei die vielen Varianten und großen saisonalen Schwankungen hohe Flexibilitätsanforderungen stellten. Da das Unternehmen sehr viel Wert auf Qualität legt, führt kein Weg daran vorbei, die Palettierung weiterhin bei minus 20°C durchzuführen, damit die Kühlkette aufrechterhalten bleibt. Eine robotergestützte automatische Palettierungsanlage wäre die richtige Lösung, stelle Bo Albrektsen (Anm.: techn. Leiter) fest. Aber minus 20°C ist kein gutes Arbeitsklima und stellt hohe Anforderungen an den Roboter und den automatischen Bogendispenser. Besuche bei anderen europäischen Eisherstellern sowie Kontakte zu den üblichen Lieferanten belegten, dass es zu dieser Problematik keine Standardlösung gab.
Einzigarte Palettierung bei 20°C im Minusbereich
Das Eis wird in der Speiseeismaschine bei minus 6°C hergestellt und dann bei minus 20°C gehärtet. Erst dann wird es verpackt und per Förderband in den weiterhin minus 20°C kalten Frostraum gebracht, wo die neue automatische Palettierungsanlage installiert ist. Ein Packroboter hebt die Kartons vom Förderband und setzt diese auf eine Palette. Der Packroboter ist 100% mit dem automatischen Bogendispenser PAL-Cut kontaktiert.
Vom Bogendispenser PAL-Cut nimmt der Packroboter die Zwischenlagebögen auf und legt die Zwischenlagen auf die Palette. Es gibt zwei parallele Palettierungslinien, die je von zwei Produktionslinien Produkte erhalten. Jede Linie kann pro Minute bis zu 30 Kartons Eis palettieren. Das entspricht acht bis zehn Paletten pro Stunde und Linie. Das System ist so intelligent, dass es ca. 40 verschiedene Packmuster erkennen und heben kann.
Sichere Bogenführung
Ein kontinuierlicher Betrieb ist wichtig. Deshalb fiel die Entscheidung auf den automatischen Bogendispenser PAL-Cut sowie das ANtim65® Antirutschpapier. Bo Albrektsen betont, dass das PAL-Cut System einzigartig ist, da immer nur ein Bogen auf einmal abgegeben wird. So besteht kaum die Gefahr, dass der Roboterarm eine Zwischenlage Antim65® Antirutschpapier verliert. Das sichert eine reibungslose Palettierung ohne Störungen oder Unterbrechungen. Darüber hinaus erfordert diese Lösung einen geringen Wartungsaufwand, denn eine Rolle Antim65® Antirutschpapier wird mit ca. 3000 Laufmetern angeliefert. Dies entspricht hier etwa dem Verbrauch von Antirutschpapier während einer Betriebswoche. Früher mussten mehrmals täglich Paletten mit Zwischenlagen herangefahren werden.
Geringerer Papierverbrauch
Das Antim65® Antirutschpapier wurde auch wegen der besonderen Beschichtung des Zwischenlagebogens ausgewählt, die mit zu einem besonders stabilen Palettenaufbau beiträgt, teils wegen der Möglichkeit, die Papierstärke von 220 g/m² auf 150 g/m² herabsetzen zu können, was Einsparungen von EUR 4000,00 pro Jahr bewirkt. Dazu kommen natürlich die Umweltvorteile durch den reduzierten Papierverbrauch sowie die von der ISEGA Deutschland zertifizierte Zulassung für Lebensmittel.
Eine riesige Herausforderung
Dass die Anlage bei minus 20°C reibungslos arbeiten muss, war eine immense Herausforderung. Der Roboterarm wurde u. a. modifiziert und mit einer Heizkappe versehen, die PAL-Cut Maschine erhielt u. a. eine Motorheizung, andere Schmiermittel, Aktivierungsroutinen usw.
Bessere Arbeitssituation
Auch die Arbeitssituation hat durch die Investition gewonnen. Früher arbeiteten vier Mann jeweils 30 Minuten im Frostraum. Dann wurden sie von vier Kollegen abgelöst, die dann für weitere 30 Minuten im Kühlraum arbeiteten usw. Die Arbeitsschutzbestimmungen erlaubten zusätzlich nur eine tägliche Arbeitszeit von vier Stunden bei minus 20°C.
